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余姚五色棉新科技节能减排80%种植

发布时间:2020-04-19 17:42:28 阅读: 来源:发圈厂家

余姚五色棉新科技节能减排80%

摘要:从传统的棉花先纺后染,到先染棉花再纺织。这虽然只是一个前后工序的技术变化,但是由此所带来的节能减排效果却是截然不同的,水、电、煤,和产生的污水都只有传统生产技术的20%左右。”

“从传统的棉花先纺后染,到先染棉花再纺织。这虽然只是一个前后工序的技术变化,但是由此所带来的节能减排效果却是截然不同的,水、电、煤,和产生的污水都只有传统生产技术的20%左右。”昨天,五色棉专利人、余姚久丰染色厂有限公司总经理杨雪涛说。

“……先染后纺纱每吨和后染色纺纱相比,节约自来水100吨,节约气3吨、电250度,原棉30公斤,减少污水排放100吨……先染后纺的色纺纱使用量近几年发展很快,比重约占全国针织行业中的20%。”2007年10月31日,杨雪涛就“色纺纱”技术应用为棉纺行业带来显著节能减排作用的重要性,给温家宝总理写了封信。

“不到半个月就有消息了。”杨雪涛很兴奋,说:“去年11月17日,中国针织工业协会还发了文,就我反映的针织色纺纱生产应用,通知调研。”

“今年是节能减排年,”说起色纺纱,杨雪涛的话匣子就合不上了:“传统的棉花染织都是先纺后染,造成有色谱不均、染色率不高、三废排放污染环境、棉糖含量较高等问题,所以花色品质单一,合格率难提高,还有环保问题也很严峻。”

上世纪80年代,杨雪涛就开始一头扎进棉花堆。1989年,久丰染色厂的“棉花散纤维加工方法”技术研发成功,5年后,获得国家专利。“我们把前后工序颠倒过来,先染棉花再纺织,通过原棉直接染色。和传统工艺相比,不但改善产品的色泽和手感,还节省能源、减少排放。”

杨雪涛举例,生产1吨浅黑色针织布,老办法需要先将1吨纺织白纱染成浅黑色纱再织布,用水100-120吨、约400元,用电250度、约200元,用煤1000公斤、约600元,另外,染料和助剂约3700元,产生印染污水100-120吨,合计生产成本约5000元/吨。而采用先染后纺的针织色纺纱技术,先将200公斤白棉花染成黑色后,再与800公斤白棉花进行混合纺纱、织布,同样也能得到这种浅黑色的针织布,而成本只要几百元一吨,其强力、可用性等甚至比先纺后染的浅黑色针织布还要好。

色纺纱技术上的难题其实很多,老杨说,比如棉花的静电系数太大,比如色牢度和色光的把握,比如新疆棉含糖量高不容易着色,这些拦路虎一度使研发陷入困境。

老杨成功了。色棉正式上市的那一年,一位香港客商慕名找到了久丰染色厂,跟他签下了一份300吨的代销合同。老杨的色棉产品一下子通过香港走向了世界。

老杨说,现在色棉系列产品已应用到宁波百隆、浙江华孚等全国几十家大中型棉纺厂,需求量每年以20%速度递增,这些企业应用了色棉染织技术几年后,都进入了全国纺织业前列。

最富意义的是,五色棉技术降低了过程损耗,由传统先纺后染损耗的4%下降到先染后纺的损耗2%,染色质量得以提高,并且推动了行业环保。

中国针织工业协会人士在前不久调研老杨的五色棉技术后说,去年全国针织色纺纱的生产和应用总量在40-50万吨之间,假如以40万吨的生产使用量计算,色纺纱技术为企业节约16亿元,减少印染污水排放超过4000万吨。

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